1. Defecto en GMP: Instituciones y personal ...................................................................................................................................

1. Presentar al departamento de producción las responsabilidades de muestreo e inspección de productos intermedios.

2. La implementación de la capacitación no está en su lugar, y la pertinencia de la formación es deficiente. El nuevo empleado opera de manera independiente sin dominar las habilidades operativas.

3. El personal de gestión de producción y gestión de calidad es escaso; cuando alguien Pide por Dejar No se puede gestionar a tiempo.

4. Los puestos especiales (como la inspección de materias primas medicinales chinas) carecen de experiencia. d  person.

5. El destinatario de la transferencia de calidad no ha recibido la capacitación correspondiente.

6. Personal de mantenimiento que ingresa al área limpia son No está capacitado. en conocimientos de microbiología.

7. Para los extraños que ingresen a áreas (habitaciones) de diferentes niveles de limpieza, no se proporciona orientación in situ sobre higiene personal y cambio de vestimenta.

8. Las prendas limpias no están numeradas, y los diferentes niveles de limpieza se clasifican y procesan juntos.

2. Defecto en GMP: Planta e instalaciones ...............................................................................................................................................

1. El área funcional es pequeña, el espacio de almacenamiento para materiales de producción y el área operativa del personal son insuficientes, lo que fácilmente puede provocar confusiones y contaminación cruzada.

2. Falta de reparación de la planta según el plan de mantenimiento, y no se pueden proporcionar los registros correspondientes.

3. Los planos de renovación de la planta no están controlados, no tienen número de versión y están sin revisar. Los registros no pueden rastrearse.

4. El diseño de la planta es poco razonable, y el área de almacenamiento también se utiliza como una

Canal de circulación humana.

5. La evaluación de riesgos de las instalaciones y equipos de planta compartidos para múltiples productos no es suficiente.

6. No registro de equipos e instalaciones recién instalados ni renovación de hardware, tampoco verificación, modificación de documentos ni capacitación del personal tras la renovación.

7. Durante la producción en línea, los materiales procesados se colocan en la misma plataforma que los materiales sin procesar, y el contenedor no lleva ninguna identificación de material.

8. Los puntos de monitoreo de temperatura y humedad no son representativos. La diferencia de temperatura, humedad y presión excede el estándar, no se han adoptado medidas adecuadas de tratamiento, ni se ha implementado conforme al sistema de gestión de desviaciones, y el registro no coincide con la situación real.

9. El tipo de flujo de aire en la sala generadora de polvo no está confirmado, lo que no permite demostrar plenamente que el polvo en la zona no se evacúa.

10. El diámetro de la tubería de alcantarillado es demasiado pequeño, y el desagüe de aguas residuales se desborda hacia el terreno circundante. El fregadero y la placa de cubierta son demasiado pequeños, y el sello hidráulico es demasiado poco profundo para formar una barrera de agua.

11. La capacidad de eliminación de polvo de las instalaciones de depuración en el taller no es suficiente, el método no es adecuado y el efecto de eliminación de polvo no es óptimo.

12. No se hace referencia a la gestión de áreas limpias para la sala de trituración de piezas de decocción de hierbas chinas utilizadas directamente como medicina, así como para las salas de entrada y salida de personal y materiales.

13. No aislamiento físico efectivo se llevó a cabo entre las diferentes líneas de envasado en el área de embalaje.

14. Pieza de decocción tóxica Almacén   son puertas de vidrio w Windows, que no ’ Cumplir con los requisitos Para almacenamiento seguro.

15. Las áreas de aceptación, distribución y entrega no pueden garantizar eficazmente que los materiales y productos no se vean afectados por el entorno exterior (como la nieve o la lluvia).

16. En las áreas de producción y control de calidad, no se establecieron procedimientos escritos para prevenir la contaminación, la contaminación cruzada, la confusión y los errores.

17. Los laboratorios para verificación biológica, microorganismos y radioisótopos no se establecieron por separado.

18. El escape en la cámara de control positivo no se trató adecuadamente.

19. El disolvente y el probador de agua se almacenan en la misma cámara.

20. El cuarto de almacenamiento y el cuarto de agua potable en el área de control de calidad están ubicados en la zona operativa. , que afectar Es la operación.

3. Defecto en GMP: gestión de dispositivos .............................................................................................................................................

1. La posición de instalación del equipo está cerca de la salida de ventilación, lo que afecta el tipo de flujo de aire e incrementa el riesgo de contaminación.

2. El mantenimiento del equipo, los registros de mantenimiento y los registros de operación del equipo no coinciden, y el equipo se encuentra simultáneamente en funcionamiento y en proceso de mantenimiento.

3. La precisión de la báscula electrónica no puede cumplir con la exactitud de alimentación de los materiales individuales en el poste.

4. Mida la muestra utilizando una balanza electrónica, cargue la muestra con la función de reinicio y luego retire la muestra pesada; el número mostrará el valor en plural.

5. Mantener el equipo en el proceso de producción sin adoptar las medidas de protección necesarias.

6. Al final de la producción, las herramientas abrasivas fueron desmontadas y se descubrió que estaban dañadas individualmente; además, no se llevó a cabo el seguimiento de calidad de los productos fabricados en la etapa inicial.

7. El análisis correspondiente de desviación en el mantenimiento y la conservación es insuficiente, o no se realiza conforme a los procedimientos de control de cambios.

8. Después de reemplazar el nuevo tubo de silicona con la bomba peristáltica del Granulador en ebullición: la tasa de inyección no se reconfirmó, lo que provocó una cantidad inexacta de inyección durante el proceso de granulación, haciendo que los gránulos no sean fáciles de comprimir en tabletas.

9. Los equipos, contenedores y piezas limpiados deberán colocarse en la misma sala que los equipos, contenedores y piezas que se van a limpiar, sin estar debidamente aislados.

10. Los medidores clave y el equipo de control utilizados para la producción e inspección no se someten al ciclo de inspección correspondiente.

11. La información de marcado del dispositivo de medición y el equipo de control no está limpia o es incorrecta.

12. El diseño del punto de muestreo es poco razonable, y la supervisión de la calidad del agua no es representativa.

13. El diseño de la tubería de agua pura es poco razonable, con una tubería ciega que supera en más de 6 veces el diámetro de la tubería.

14. El filtro de esterilización hidrófobo instalado en el tanque de almacenamiento de agua pura no fue reemplazado dentro del período especificado, o bien no se registró su sustitución.

15. Las tuberías de transporte de agua pura presentan puntos bajos que no pueden vaciarse (por ejemplo, enterrados bajo tierra).

16. Varios talleres comparten un mismo sistema de producción de agua, y los tanques de almacenamiento se operan paralelamente de manera independiente. Cuando un taller detiene la producción, las tuberías de almacenamiento y distribución del sistema de agua pura también dejan de funcionar. Sin embargo, no se realiza ninguna evaluación ni regulación para la limpieza, esterilización y reconfirmación del sistema detenido antes de su reutilización, lo que provoca que la parte inactivada forme un extremo ciego, propenso a favorecer la proliferación de microorganismos.

17. La desviación en el funcionamiento del sistema de agua pura no ha sido analizada ni tratada.

18. No existe un plan ni procedimientos de mantenimiento preventivo para el equipo, y se utilizan métodos temporales para su mantenimiento.

19. El equipo no está funcionando dentro del rango estándar especificado. Por ejemplo, la cantidad de mezcla del mezclador excede la cantidad estándar especificada por el equipo.

20. La capacidad de producción del equipo no coincide con el rendimiento real del producto.

4. Material y productos con defectos de GMP .......................................................................................................................................

1. Los materiales no se entregan según el principio de "primero en entrar, primero en salir".

2. Para los materiales que reciben múltiples lotes al mismo tiempo, se mezclan en un solo lote para su muestreo, inspección y liberación.

3. No verificación ni elemento de identificación por pieza, tampoco auditoría de datos del sitio del proveedor.

4. Las etiquetas en el embalaje de los materiales medicinales chinos adquiridos no tienen las etiquetas originales, como origen, fuente y fecha de cosecha.

5. Durante el proceso de almacenamiento, la temperatura del sistema de control de temperatura del almacén falla, y la calidad del material no se evalúa, continuando así su uso en la producción.

6. El período de almacenamiento de un producto intermedio no está verificado y no está respaldado por los datos. Utilice materiales que hayan superado el período de reinspección para la producción.

7. Una etiqueta del material está adherida a la tapa del recipiente de embalaje exterior, y esta tapa puede confundirse fácilmente con otros materiales.

8. Las etiquetas de diferentes variedades y especificaciones se almacenan en el mismo gabinete de almacenamiento, lo que facilita su uso incorrecto si no están etiquetadas.

9. No contabilidad del saldo correspondiente a la cantidad de etiquetas emitidas, utilizadas y devueltas.

10. Los productos intermedios no calificados no están marcados de manera destacada, y no se ha establecido un área especial de aislamiento.

11. El período de validez del producto del lote de reciclaje no se determinó según el lote más temprano en el tratamiento de reciclaje.

12. Los parámetros de control del proceso de retrabajo de productos individuales no coinciden con el proceso.

13. Después de que cierto lote de productos es reprocesado, solo se inspecciona según los métodos convencionales y se libera tras superar dichas inspecciones. El Departamento de Calidad no evaluó los productos reprocesados.

14. Los productos de devolución del mismo lote provenientes de diferentes canales de devolución no se almacenan ni registran por separado.

15. En la verificación limpia del equipo de producción compartido por las variedades empresariales, no se tiene en cuenta el impacto de los materiales medicinales tóxicos al seleccionar las sustancias de referencia. Los resultados de la verificación de limpieza del equipo no demuestran plenamente si el equipo común afectará la limpieza.

5. Defecto en GMP: Confirmación y verificación ............................................................................................................................

1. La empresa ha establecido el estándar de cálculo de la densidad aparente del producto en la normativa registrada para los documentos de presentación del registro farmacéutico, pero su criterio de aceptación para la verificación del proceso solo se ha fijado para cumplir con los requisitos de la Farmacopea China (edición 2010), sin incluir en dicho criterio los estándares de densidad aparente especificados en el expediente registrado.

2. El número de   pantalla La materia prima se consideró como el parámetro clave del proceso, pero no está incluida en el protocolo de validación del proceso.

3. Después de cambiar la velocidad del mezclador, no es necesario volver a verificar la uniformidad del material tras la mezcla.

4. En la verificación de limpieza, se utilizó el método directo de muestreo por frotado para tomar muestras del residuo después de la limpieza del equipo; sin embargo, este método de muestreo por frotado no incluyó la prueba de la tasa de recuperación del muestreo.

5. En total, tres medicamentos crudos se produjeron en la misma línea de producción, y se seleccionó un medicamento crudo como representativo para realizar la verificación de limpieza; sin embargo, el proceso de limpieza de este medicamento crudo es diferente del de los otros dos.

6. La temperatura controlada durante la verificación del proceso de producción del producto no coincide con la temperatura real de control de producción registrada en el registro de producción por lote.

7. El contenido del registro de verificación es incompleto y carece de originalidad.

8. Cuando haya una desviación en el proceso de verificación, se proporcionarán las instrucciones complementarias y los registros correspondientes para el tratamiento de la no desviación.

9. La verificación no se llevó a cabo en estricta conformidad con los contenidos del plan de verificación, y no se emitieron las instrucciones de cambio.

10. El número de artículos esterilizados cargados en la verificación del esterilizador de vapor no coincide con el número de artículos esterilizados cargados durante el uso real del esterilizador.

16. Defecto en GMP: Gestión de archivos ...............................................................................................................................................

1. El flujo del proceso en el procedimiento no coincide con el proceso registrado.

2. Los procedimientos operativos son sencillos y no son manejables.

3. El estándar de calidad de los productos empresariales solo aplica el estándar actual de la farmacopea y no ha implementado el estándar registrado.

4. La revisión del documento no se llevó a cabo de conformidad con los procedimientos, no se revisó ni actualizó regularmente según lo requerido, y tampoco existen registros pertinentes sobre la revisión.

5. Algunos registros no tienen suficientes espacios. Cuando hay un error al completar el registro, los datos modificados son pequeños y difíciles de leer.

6. Debido a la intensa actividad operativa y a otros motivos, no se completaron oportunamente los registros de operación ni se firmaron a tiempo, por lo que posteriormente se redactaron memorias.

7. Para adherir el registro de impresión automática detrás del registro del lote, el registro de impresión automática no está firmado por el operador. Los datos de impresión térmica no se copian, lo que dificulta su almacenamiento.

8. Los registros posteriores de producción se modificarán a voluntad, y la firma y la fecha de la persona no se cambian en el lugar de modificación.

9. Después del cambio de un equipo, el volumen de producción por lote aumentó, pero no se elaboraron ni revisaron los procedimientos de proceso correspondientes, y tampoco se volvió a verificar el proceso.

10. Los requisitos de embalaje para diferentes especificaciones del mismo producto no están especificados en los procedimientos del proceso.

11. La temperatura y la humedad del proceso de operación no están especificadas en el procedimiento del proceso de una lámina para hielo.

12. Para productos con requisitos especiales de condiciones de almacenamiento, los procedimientos del proceso no establecen las condiciones ni el tiempo de almacenamiento de los productos en embalaje.

El diseño del registro por lotes es más complejo, requiere completar mayor cantidad de contenido textual, no es fácil de registrar y conlleva un alto riesgo de errores.

14. Los registros de campo fueron reemplazados por papel en blanco y transcritos posteriormente.

15. Falla de energía o falla del equipo, con una interrupción en la producción de varias horas; el registro del lote no se ha registrado fielmente y no se ha informado conforme al procedimiento de manejo de desviaciones.

16. Las desviaciones que ocurran en el paquete no están documentadas en el registro del lote del paquete.

7. Defecto en GMP: Control y aseguramiento de la calidad ................................................................................................................

1. La sustancia de referencia de trabajo utilizada en el laboratorio no puede rastrearse hasta la fuente, y en el registro de calibración no se proporciona la información correspondiente sobre la sustancia de referencia nacional legal. Además, la sustancia de referencia de elaboración propia no se ha utilizado regularmente para demostrar la estabilidad de su título o contenido dentro del período de validez.

2. La gestión del muestreo no es estándar, y no se han elaborado los procedimientos operativos de muestreo correspondientes según las diferentes formas farmacéuticas y envases; además, el uso de recipientes de muestra sin tratar afectará al resultado de la prueba.

3. En la prueba de identificación de un producto, el estándar son los mililitros (ml) adicionados de un determinado reactivo; sin embargo, el registro de inspección de la empresa es un formato preestablecido, y no se registra con precisión la cantidad exacta de reactivos añadida durante la operación con reactivos.

4. La norma nacional revisó el estándar de un determinado agente, aumentó la inspección correspondiente del material, y las empresas adoptaron directamente el método establecido por la norma nacional, sin verificar los métodos necesarios.

5. Los resultados del contenido de producto intermedio de una preparación excedieron los estándares establecidos por la empresa, pero no fueron investigados ni tratados.

6. Las condiciones de almacenamiento del producto se mantienen a temperatura ambiente, pero la empresa guarda el producto a la sombra. Las condiciones de retención de las muestras no coinciden con las disposiciones establecidas.

7. No se especifica una fecha de vencimiento para un control operativo, o bien, aunque se especifique una fecha de vencimiento, no se han realizado las verificaciones y validaciones necesarias.

8. Los resultados y los datos de la investigación de estabilidad continua de un determinado producto no han sido compilados en un informe completo, ni han sido revisados por la persona encargada de la gestión de calidad.

9. La empresa encargó a un laboratorio externo la realización de una inspección de estabilidad del producto, pero solo emitió un informe de inspección y no proporcionó un plan detallado de pruebas, registros de ensayo ni el certificado de calificación.

10. La grabación y el análisis de los parámetros clave no son científicos, y no se registran cambios detallados en los indicadores, por lo que no es posible analizar la tendencia.

11. La empresa cambió el proveedor de materias primas; sin embargo, los datos de evaluación tras la implementación del cambio fueron insuficientes, y no se investigó la estabilidad del producto después de dicho cambio.

12. El modelo y la especificación de la columna cromatográfica utilizada en el método de análisis de un determinado producto han cambiado, y el cambio no fue aprobado según el método de análisis.

13. En el libro de registro anual de desviaciones de la empresa, las causas de las desviaciones se atribuyen al error operativo de los empleados. Las medidas correctivas y preventivas consisten en capacitar a los empleados, y el contenido de la capacitación está relacionado con el etiquetado del equipo.

14. Durante el verano , la temperatura y la humedad del almacén de productos terminados se desvían de los requisitos especificados; sin embargo, el almacén solo ha registrado notas simples, no ha informado al departamento de calidad y tampoco ha gestionado la situación conforme a las normas de gestión de desviaciones.

15. El proveedor puede ofrecer múltiples especificaciones de un material con diferentes estándares de calidad, pero la información del proveedor calificado no incluye ninguna especificación de material en el proveedor del mismo.

16. Los registros de auditoría del sitio no son detallados, ya que no incluyen los instrumentos, equipos y personal necesarios. Simplemente se marcan con Sí y No en una tabla de registro estructurada.

17. Las condiciones de producción del proveedor han cambiado significativamente y no fueron reevaluadas.

18. Los datos del análisis retrospectivo de la calidad no fueron completos, y no se establecieron medidas correctivas claras para las tendencias adversas encontradas.

19. Los defectos de integridad de los datos electrónicos:

(1) Las estaciones de trabajo para HPLC y otros instrumentos no cuentan con función de seguimiento de auditoría.

(2) La computadora conectada al dispositivo tiene un nombre de usuario y una contraseña, y el software del estación de trabajo no está configurado.

(3) La fecha mostrada en la pantalla del ordenador no coincide con la fecha real.

(4) La tabla de cálculo EXICL utilizada para la determinación del contenido no fue validada.

(5) El mapa de incentivos para la prueba por lotes no coincidía con el mapa en la estación de trabajo, y los registros fueron eliminados y modificados.

(6) La empresa no ha establecido procedimientos de gestión del sistema informático, ni ha definido las responsabilidades y autoridades del personal encargado del uso y la administración, así como los requisitos correspondientes para la entrada, revisión, copia de seguridad y almacenamiento de datos.

8. Defecto en GMP - Gestión de la fabricación ...............................................................................................................................

1. El lote de producción real excede el lote máximo especificado en los procedimientos del proceso.

2. El producto formulado utiliza cálculos de recuperación en lugar de cálculos de balance de masa.

3. Cuando se descarga la tolva de mezcla final, no queda sellada herméticamente con la tolva receptora, lo que provoca la difusión de polvo y facilita la contaminación cruzada.

4. Existen contenedores o herramientas no identificados en el sitio de producción.

5. No existe un diseño que evite la conexión incorrecta, y la operación no es revisada por el personal.

6. Después de la limpieza, la pared interna de la tolva permanece húmeda o se siente húmeda al tacto.

7. No existe ningún elemento de inspección y control de sellado para materiales de embalaje de aluminio-plástico.

8. No método de inspección ni frecuencia para preparaciones sólidas orales relacionados con la eficacia del dispositivo de eliminación de residuos

9. El contenido informativo de la indicación del estado de producción es incompleto, y no se indica la "producción teórica".

10. Los contenedores no están numerados y presentan una pobre trazabilidad, por lo que no es posible determinar si se ha realizado la limpieza.

11. El equipo de prueba en línea utilizado para verificar la omisión de etiquetado no se prueba regularmente y no cuenta con registros de pruebas.

12. El comportamiento de reenvasado se encuentra en los registros de investigación y procesamiento de desviaciones, pero el contenido y los registros del reenvasado no se reflejan en los registros de empaque por lote.

13. La empresa establece que la frecuencia de inspección intermedia del proceso de envasado es dos veces por turno, pero no se registra el horario de inspección en el registro correspondiente, lo que impide lograr la trazabilidad.

14. El procedimiento del proceso no coincide con el proceso original de registro y declaración. Cambiar el proceso de producción sin autorización; los registros de producción por lotes no corresponden al proceso real de producción. Se producen contradicciones entre los datos registrados en la producción.

9. Producto defectuoso según GMP - Envío y retiro del mercado .................................................................................................................................

1. Los productos devueltos se han vuelto a vender sin una evaluación estricta por parte del departamento de calidad, conforme a los procedimientos operativos.

2. Los productos devueltos se han vuelto a vender sin una evaluación estricta por parte del departamento de calidad, conforme a los procedimientos operativos.

3. Solo se indican la fecha de producción y el período de validez de un lote de productos en la caja exterior.

4. Registro de caja incorrecto: el número de lote de la caja no coincide con la fecha de producción del producto.

5. Los productos retirados no están clasificados, y el registro del proceso de los productos retirados es incompleto.

6. El producto retirado no garantiza que el logotipo esté claramente impreso en cada envase.

10. Defecto en GMP - autocomprobación .......................................................................................................................................................

1. El efecto de organizar inspecciones regulares internas es escaso, y las responsabilidades correspondientes de todos los departamentos en el grupo de autoinspección no están claramente definidas.

2. No plan de rectificación se ha elaborado para la autoinspección, y las medidas de corrección aún no se han implementado.

3. La auditoría de calidad de una empresa no es suficiente para confirmar que un sistema de calidad cumple efectivamente con los requisitos objetivos de su sistema de calidad.

4. El informe de autoinspección está incompleto, y la descripción de los defectos es insuficiente e inadecuadamente clara.

5. Inspección sin defectos, y medidas correctivas y preventivas detalladas para las desviaciones encontradas en la autoinspección.

6. Ningún cambio en el sistema original, como una nueva biblioteca de sombras, despliegue de instrumentos de inspección, etc.

7. Modificar directamente los parámetros del proceso, sin realizar análisis ni verificación del mismo; modificar directamente los documentos, sin la correspondiente validación.